“Hoy en día un molde ya no es una simple ‘caja que se abre y se cierra’ sino una máquina articulada, un puzle donde numerosas piezas se mueven con cinemáticas, levas y muchas criticidades fluido dinámicas: es extremadamente complejo y, en última instancia, tiene que ser perfecto para resistir todo el ciclo productivo”. Hablamos con Antonio Caraffini, tercera generación después de Dante y su abuelo, Antonio, quien en 1938 fundó Ilma Plastica, una firma histórica en Oltrona di Gavirate (VA), Italia. “Hoy en día es esencial tener una excelente maquinaria ya que el mercado no concede márgenes de error y el molde, una vez que sale de la fábrica, ha de ser montado en la prensa para inmediatamente iniciar la producción.” Para escuchar lo que piensa acerca de la última máquina instalada, una Fidia Gantry GTF3514, hemos venido a visitar la empresa, una de las más importantes del sector de construcción de moldes de inyección de materias plásticas. Nos reunimos, además de con el Presidente Antonio Caraffini, con el Director Técnico y de Producción, Leonardo Volponi.

Ilma Plastica opera principalmente en el sector automovilístico. Solicitamos a Antonio Caraffini que nos proporcione su visión sobre las características actuales del mercado. ¿Qué ha cambiado en los últimos años y cuáles son los nuevos desafíos tecnológicos?

En comparación a cuando todos estábamos mirando a China para la fabricación de moldes, actualmente estamos viviendo un retorno de los pedidos a Europa, incluso de clientes de Estados Unidos: a pesar de esto, estamos observando una caída de los precios. Estamos, por tanto, a la búsqueda urgente y constante de soluciones para optimizar los procesos. No nos podemos permitir perder ni una hora ya que no tenemos ningún margen de beneficio: los clientes son los que fijan los precios. Hoy en día, la comisión del trabajo es realizada a través de departamentos de compras que a menudo no tienen en cuenta que, en caso de que un molde, durante su vida útil de ocho-diez años, sea defectuoso, genera, por interrupciones de la producción y su reacondicionamiento, costos muy superiores al supuesto ahorro. En Ilma tenemos un enfoque diferente: cuando compramos una máquina herramienta, la analizamos desde el punto de vista técnico y la elección se realiza principalmente en base a las prestaciones que puede garantizar en el tiempo.

¿Cuáles son los otros aspectos críticos de vuestro sector y cómo se puede utilizar nuestra tecnología para responder mejor a estos desafíos?

Nos hemos marcado el objetivo de terminar el molde en la máquina, conseguir un grado de acabado que no necesite más ajustes, restringiendo las operaciones manuales únicamente al pulido. Esto conlleva una reducción de costos y de tiempos de procesamiento, lo que nos permite satisfacer aún mejor las demandas del mercado. Para optimizar la etapa de acabado, es importante dejar una cantidad de material residual constante en el molde, nosotros llegamos a 0,3 mm, que mantenemos en la zona de radios. Llegados a este punto acabamos la matriz en la maquina Fidia GTF: la evacuación de material constante garantiza las condiciones ideales para el acabado. Para obtener los mejores resultados, también hemos llegado a acuerdos de colaboración con proveedores de herramientas de corte. La elección de la mejor herramienta de corte es de vital importancia. Las herramientas han de estar concebidas específicamente para el mecanizado de alta velocidad y garantizar un comportamiento constante durante todo el proceso de mecanizado. La calidad de los materiales moldeados es también otro aspecto importante. El polipropileno era de buena calidad cuando se hacía en Europa o los EE.UU., en la actualidad no es así, ya que se realiza en países donde no se aplican los mismos estándares de calidad. Esto influye en el proceso de moldeo y el que diseña y construye el molde lo tiene que tener en cuenta: la creciente reducción del espesor también puede ocasionar que la impronta de los insertos del punzón sea visible en la pieza pintada. Para eliminar este inconveniente, es necesario construir un molde perfecto, con tolerancias mínimas en los insertos. Además, el fabricante del molde se encuentra en situaciones en las que tiene que intervenir en el diseño del producto para tener en cuenta los requisitos del proceso de moldeo, a menudo ignoradas por el cliente.

¿Cómo se inició el paso a las primeras máquinas Fidia, y en particular a aquellas de alta velocidad?

Tener un control numérico Fidia en el taller nos permitió entrar en el mundo del CAD. Para procesar los datos aportados por nuestros Clientes, instalamos un CAD 3D de Gerber Technology System. Desarrollamos las primeras experiencias en el sector de la televisión, donde empresas estadounidenses, como RCA y Zenith vieron inmediatamente las oportunidades que podríamos ofrecer utilizando los modelos CAD que nos suministraban. Los cambios surgieron más lentamente en el sector del automóvil, que en esa fase inicial manifestaba una mayor desconfianza en el uso de esta nueva tecnología.
En esta etapa fue de gran utilidad la primera fresadora Fidia que compramos, una K165 para mecanizar electrodos. En aquellos tiempos, los clientes que eran reacios a confiar en modelos CAD, nos pedían hacer grandes electrodos para erosionar la matriz. Este paso intermedio nos permitió superar su desconfianza, el cliente podía tocar con las manos un modelo físico que les aseguraba el resultado final. Superado este paso, las máquinas herramienta han crecido en términos de velocidad de acabado, ya que, de alguna manera, el enfoque del cliente ha cambiado. Pero no ha sido fácil, recuerdo claramente que tuvimos que literalmente imponer el dejar de usar más modelos.
La primera máquina de alta velocidad que instalamos fue una FPT Dino con control numérico Fidia C20, seguida de una maquina Fidia KR214 con mesa giratoria para fresar en 5 ejes. En particular, apreciamos la flexibilidad del control numérico Fidia, que ofrece herramientas específicas para la elaboración de moldes, desarrollado durante muchos años de colaboración con empresas de nuestro sector.